Elektromobilität: Montage auf neuem Level
Audi Q6 e-tron: Stromverbrauch (kombiniert) in kWh/100 km: 19,6–16,5CO₂-Emissionen (kombiniert) in g/km: 0CO₂-Klasse: A
Audi Q6 e-tron: Stromverbrauch (kombiniert) in kWh/100 km: 19,6–16,5CO₂-Emissionen (kombiniert) in g/km: 0CO₂-Klasse: A
Der Q6 e-tron1 markiert einen wichtigen Meilenstein für Audi. Schließlich ist das SUV das erste batterieelektrische Modell (BEV) auf der Premium Platform Electric (PPE) und das erste Elektroauto, dass am Standort Ingolstadt produziert wird. Und laut Audi Chef Gernot Döllner ist das erst der Anfang: „Die PPE und damit die Q6 e-tron Baureihe sind die Basis für weitere elektrische Audi Modelle.“ Das will Audi mit einem ganzheitlichen, nachhaltigen Ansatz erreichen: der Produktionsstrategie 360factory. Deshalb modernisieren, digitalisieren und transformieren die Vier Ringe ihre bestehenden Werke von innen heraus. Seit 2024 fertigt Audi in Ingolstadt zudem bilanziell CO₂-neutral2 – auch dazu trägt das synergetische Produktionskonzept maßgeblich bei.
360factory: Produktionsschritte als Teil bestehender Strukturen und Abläufe
„Die meisten Umbaumaßnahmen sind auf den ersten Blick gar nicht zu erkennen, da sich im Vergleich zum Verbrenner viele Fertigungsprozesse bei den vollelektrischen Modellen auf der neuen PPE nicht grundlegend verändert haben“, sagt Ulrich Polz, der die Montagelinie leitet. „Und dennoch haben wir in den vergangenen Jahren die Montagelinie mittels zahlreicher Umbaumaßnahmen fit für die Zukunft gemacht.“ Audi setzt gemäß der Produktionsstrategie 360factory auf eine Integration der einzelnen Produktionsschritte in bestehende Strukturen und Abläufe.
Die Montage startet mit dem perfekten Body
Die Montage startet mit dem perfekten Body
Um Ressourcen nachhaltig und synergetisch einzusetzen, verwendet Audi für die Fertigung der PPE-Karosserien 680 Roboter, die bereits in der Fertigung anderer Audi Modelle ihren Dienst geleistet haben.
Die Lieferkette wird digitaler und automatisierter
Die Lieferkette wird digitaler und automatisierter
Für die Q6 e-tron Baureihe hat Audi eine Flotte von mehr als 40 fahrerlosen Transportsystemen neu in Betrieb genommen. Diese übernehmen die Materialbereitstellung in der Halle und versorgen die Anlagen im Karosseriebau automatisiert mit notwendigen Teilen.
Frischer Anstrich in der Lackiererei
Frischer Anstrich in der Lackiererei
„Ein Highlight ist der automatische Lochverschluss“, sagt Carsten Mohr, Leiter der Lackiererei. „Dabei verschließen Applikationsroboter nach der Grundierung rund 70 Löcher der Karosserie automatisch mit Klebepads.“ Den Prozessschritt mussten Mitarbeitende zuvor manuell über Kopf durchführen.
Auch die Hochvoltbatterien fertigt Audi im Stammwerk
Auch die Hochvoltbatterien fertigt Audi im Stammwerk
Auf einer Fläche von rund 30.000 Quadratmetern montieren in der neuen Batteriemontage im Güterverkehrszentrum in Ingolstadt etwa 300 Mitarbeitende im Dreischichtbetrieb täglich bis zu 1.000 Hochvoltbatterien für die neuen PPE-Modelle – bei einer Automatisierungsrate von fast 90 Prozent.
Auf dem Weg in die E-Mobilität: Neues Personal für die Montage
Auf dem Weg in die E-Mobilität: Neues Personal für die Montage
Um den Wandel zur Elektromobilität zu stemmen, benötigen die Vier Ringe neue Fertigkeiten. So qualifizierte Audi für den Anlauf der Audi Q6 e-tron Baureihe in Ingolstadt bisher 8.300 Mitarbeitende aus Produktion, Technischer Entwicklung und Vertrieb.
Audi macht sich fit für weitere E-Modelle
Die Produktion des Q6 e-tron1 in Ingolstadt markiert einen wichtigen Meilenstein auf dem Weg in die vollelektrische Zukunft von Audi: „Bis Ende des Jahrzehnts machen wir sukzessive alle Audi-Standorte fit für die Fertigung von E-Modellen“, verspricht Produktionsvorstand Gerd Walker. „Wir nutzen die Elektrifizierung für eine umfangreiche Transformation unserer bestehenden Werke. Mit der Produktion der Q6 e-tron Baureihe geht das Werk Ingolstadt den nächsten Schritt hin zur 360factory.“
